유안타이데룬정사각형 직사각형 튜브는 국내외 산업 표준을 충족하는 63개 이상의 특허를 보유하고 있습니다. 제품은 제품 품질을 관리하기 위해 200개 이상의 검사 링크를 통과했습니다.
"무자격 강관을 시장에 출시하지 마십시오."
| 대조 시험 항목 | 감지 효과 제어 | 프로세스 | 제어 및 테스트 링크 | 통제점검 내용 |
| 제조업체 선택 | 원료 제조업체 자격 및 제품 품질 보장 | 1 | 원료 제조사 평가 | 품질, 평판 및 기타 측면에 대한 종합 평가, "원료의 품질 선택"을 달성하기 위한 원재료 조달 |
| 2 | 정보 확인 | 공급자가 제공하는 원자재 정보를 확인하고 정확하기 전에 물품야드에 입장 | ||
| 원료의 선택 | 용접 파이프 생산의 원료는 용접 파이프의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다 | 3 | 흉터체크 | 코일 표면에 "혀" 또는 "스케일", 결합된 불규칙한 모양의 융기된 금속 시트를 피하십시오. |
| 4 | 균열 감지 | 코일 플레이트 표면의 개방형 팁 바닥 균열 방지 | ||
| 5 | 심층 감사 | 코일 섹션에 국소적이고 명백한 금속 분리층을 피하십시오. | ||
| 6 | 버블체크 | 코일판의 표면이나 내부에 불규칙한 분포와 크기가 다른 원형판의 매끄러운 내벽에 작은 구멍이 생기지 않도록 하십시오. | ||
| 7 | 표면 슬래그 혼입 여부 검사 | 코일 표면의 비금속 슬래그를 피하십시오 | ||
| 8 | 피팅체크 | 코일 플레이트 표면에 작고 불규칙한 모양의 피트와 국부적인 거친 표면을 피하십시오. | ||
| 9 | 확인하기 위해 잘라서 | 코일 플레이트 표면에 직선적이고 얇은 홈 자국이 생기지 않도록 하십시오. | ||
| 10 | 스크래치 체크 | 직선 또는 곡선의 코일 표면에 약간의 흠집이 생기지 않도록 하십시오. | ||
| 11 | 들여쓰기 확인 | 다양한 모양, 크기, 불연속적인 움푹 들어간 부분이 있는 코일판 표면을 피하십시오. | ||
| 12 | 롤러 체크 | 압력 롤러 손상을 방지하기 위해 플레이트 표면에 주기적으로 솟아오른 자국이나 함몰된 자국이 나타납니다. | ||
| 13 | 녹슨 부분 확인 | 코일 표면에 노란색, 황록색 또는 갈색 반점이 생기지 않도록 하세요. | ||
| 14 | 스케일 검사 | 코일 표면에 빨간색 금속 산화물 층이 과도하게 형성되지 않도록 하십시오. | ||
| 15 | 바람과 함께 사라지다 송 체크 | 코일의 세로 및 가로 방향으로 구부리지 마십시오. | ||
| 16 | 낫의 굽힘을 확인하세요. | GB/T 3524 - 2005 표준(P2) 요구 사항에 부합 | ||
| 17 | 확인해야 할 파도 | 코일의 전체 길이나 부분이 수평면의 롤링 방향을 따라 굴곡이 있는 모양을 피하고 돌출된 부분(wave peak)과 오목한 부분(wave trough)의 규칙적인 분포를 피하십시오. | ||
| 18 | 웨이브 주름 검사 | 롤링 방향을 따라 코일의 한쪽 면에 굴곡이 있는 마리나 굴곡을 피하십시오. | ||
| 19 | 그루브 체크 | 양쪽 측면을 따라 코일이 동시에 휘어지는 굽힘을 피하십시오. | ||
| 20 | 두께 확인 | 코일의 종방향 및 횡방향 두께가 고르지 않도록 하십시오. | ||
| 21 | 버 검사 | 코일 폭의 양쪽에 날카롭고 얇은 플라잉 스퍼를 피하십시오. | ||
| 22 | 폴딩 체크 | 코일이 심하게 휘어지는 주름이나 겹침을 방지하기 위해 | ||
| 23 | 시험의 폭 | GB/T 3524 -- 2005 표준(P4) 또는 조달 요구 사항에 부합하지 않는 너비 및 균일성을 방지합니다. | ||
| 24 | 두께 감지 | 두께 및 균일성이 GB/T 3524 - 2005 표준(P3) 또는 조달 요구 사항을 준수하지 않는 것을 방지하고 "벽 두께 보증 표준"을 달성합니다. | ||
| 25 | 성분 분석 | GB/T 4336 표준에 따라 C, Si, Mn, P 및 S를 분석하고 그 결과를 들어오는 재료 목록과 비교하여 GB/T 700 표준(P4)을 준수하지 않는 재료를 방지합니다. | ||
| 26 | 기계적 테스트 | 코일의 가로 또는 세로 인장 시험은 GB/T 228 표준에 따라 수행되었으며 그 결과는 GB/T 3524 - 2005 표준의 요구 사항을 충족하지 못하는 기계적 특성을 피하기 위해 들어오는 재료 시트와 비교되었습니다(P5 ). | ||
| 압연판 절단 | 용접 파이프 코일의 다양한 사양을 생산하기 위해 코일을 절단 | 27 | 입고검사 | 코일의 표면과 가장자리에 충격 손상을 피하십시오 |
| 28 | 전단검사 | 유압식 가위를 점검하십시오. 절단이 균일하지 않고 절단 헤드가 유효 보드 표면 2cm를 초과하지 않아야 하며 코일 플레이트의 꼬리가 장치로 가공되어야 합니다. | ||
| 29 | 가이드 롤 검사 | 칼날 누출을 방지하기 위해 가이드 롤러를 조정하십시오. | ||
| 30 | 합동점검 | GB/T3091-2015 표준(P8)을 준수하지 않는 고르지 않은 접합 및 용접 잔류 높이를 피하십시오. | ||
| 31 | 디스크 전단 검사 | 커터 샤프트와 커터 슬리브를 점검하여 절삭 공구와 원재료의 폭이 고르지 않도록하십시오. | ||
| 32 | 컬리 체크 | 말림을 방지하기 위해 피드가 너무 길어서는 안됩니다. | ||
| 33 | 분배 트레이 검사 | 코일판의 누수, 버, 버클 방지 | ||
| 먹이는 바퀴 | 코일 플레이트를 넣고 준비 전에 코일 플레이트가 케이지에 들어가는지 확인하십시오. | 34 | 외관검사 | 코일의 표면과 모서리가 부딪혀 손상되는 것을 방지합니다. |
| 압연 플레이트 커팅 헤드 | 용접을 용이하게 하기 위해 코일재의 좁은 부분을 잘라냅니다. | 35 | 전단 요구 사항 | 코일재질의 좁은 부분은 코일방향과 직각으로 가지런히 절단되어야 하며, 리드부분의 길이는 유효면의 2cm를 넘지 않아야 한다. |
| 압연판 맞대기 용접 | 서로 다른 롤의 코일 플레이트를 케이지에 함께 연결합니다. | 36 | 외관검사 | GB/T3091-2015 표준(P8)을 준수하지 않는 고르지 않은 접합 및 용접 잔류 높이를 피하십시오. |
| 재료 케이지에 | UnitCar 생산의 연속성을 보장하기 위해 일정량의 장치 원자재를 저장합니다. | 37 | 외관검사 | 표면과 모서리의 노크 손상 현상을 방지하기 위해 |
| 38 | 재료검사 | 코일 플레이트가 케이지 슬리브에 걸리거나 뒤집히는 것을 방지합니다. | ||
| 롤러 레벨링 | 원료는 롤의 중심에 위치합니다. | 39 | 롤러 레벨링 | 케이지 보관소의 코일판이 구부러진 것처럼 보이기 때문에 5개의 롤러를 통해 상대적으로 평평해질 수 있습니다. |
| 강관 성형 | 코일 형태를 거친 것에서 미세한 것으로 변경하려면(코일을 원형 튜브로) | 40 | 성형 품질 검사 | 용접 이음매의 개방 각도의 균일성과 대칭성을 보장하기 위해 파이프 직경에 따라 개방 각도를 조정할 수 있습니다. (4분 - 1.2인치 열림 각도는 3-5도) |
| 압출성형 | 빌렛 양쪽의 수평을 확인하십시오. | 41 | 압출롤 검사 | 불균일을 방지하기 위해 압출롤의 압출압력을 관찰하고 동일한 높이를 유지합니다. |
| 고주파 용접 | 코일을 원통형으로 단단하게 용접한다 | 42 | 용접 품질 검사 | 약한 용접, 납땜 제거, 콜드 스택을 피하십시오. |
| 43 | 용접 양면에 주름이 생기지 않도록 하십시오. | |||
| 44 | 용접 균열 및 정적 균열 방지 | |||
| 45 | 웰드라인 형성 방지 | |||
| 고주파 용접 | 코일을 원통형으로 단단하게 용접한다 | 46 | 용접 품질 검사 | 슬래그 혼입 방지 |
| 47 | 용접 외부의 균열을 방지하려면 | |||
| 48 | 뿌리 수축 방지 | |||
| 49 | 뿌리 침투 방지 | |||
| 50 | 융합 실패 방지 | |||
| 51 | 누설 용접, 가용접, 랩 용접 및 기타 현상을 피하십시오. (일반적으로 코일이 조임 롤러를 통과할 때 고주파 가열로 인해 코일의 가장자리가 녹습니다. 용접 중에 유백색 결정 입자 스파크가 발생하여 용접 품질이 보장됩니다.) | |||
| 용접 긁힘 흉터 | 외부 용접의 남은 높이를 절단하고 연마합니다. | 52 | 외관검사 | 스위블 솔기, 자유로운 입 및 용접 조인트 탈구 현상을 방지합니다. 용접 주름이 필요하지 않으며 양쪽에 용접 결절이 필요하지 않습니다. |
| 53 | 용접검사 | 용접 긁힘, 색상 및 성형 품질이 GB/T13793-2008(P10)의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. | ||
| 순환 냉각 | 용접 파이프 냉각 | 54 | 탱크 물 용량을 확인하세요 | 다양한 파이프 직경, 속도, 제어 수질, 수온, 물 흐름, 염분 함량, pH 등에 따라 |
| 강철 튜브 크기 | 용접파이프의 외경 및 진원도 조정 | 55 | 외경 검사 | GB/T21835 제어 -- 범위 내의 2008 표준(P5) 요구 사항 |
| 56 | 진원도 검사 | 범위 내에서 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구 사항을 제어합니다. | ||
| 거친 교정 | 강철 튜브의 약간의 굽힘 제거 | 57 | 정렬 장비를 관찰하세요 | 교정 장치를 사용하여 강관을 다음 공정으로 직선으로 만듭니다. |
| NDT(비파괴검사) | 강관의 품질에 영향을 미칠 수 있는 용접부 표면 및 내부의 결함을 검사합니다. | 58 | 테스트하기 전에 장비를 조정하십시오 | 관련 매개변수를 설정합니다. 대비 테스트 블록을 사용하여 스캐닝 비율과 결함 감지 감도를 결정합니다. 결함 검출률을 보장하기 위해 표면 보상을 높입니다. |
| 59 | 사양교체 후 1차 일괄검사 | 제품 사양이 변경될 때마다 완제품의 첫 번째 배치를 검사해야 합니다. 검사 지점의 수는 3개 이상이어야 합니다. 검사를 통과한 후 제품 생산이 가능합니다. | ||
| 60 | 용접된 파이프 모재의 테스트 | 강철 튜브 표면 품질 결함의 육안 검사 | ||
| 61 | 용접부 외관검사 | 냉각 후 용접부의 외관을 육안검사하여 용접탈구, 화상, 흠집, 벌어짐, 균열, 힘줄 균열, 긁힌 흔적 불균일, 입이 벌어지는 등의 결함이 없어야 함 | ||
| 62 | 금속 및 용접 내부 품질의 초음파 검사즉시 점검 및 피드백 | 튜브 본체에 부착된 프로브는 초음파를 방출하고, 기기는 반사된 에코를 수신하여 분석합니다. 감지 기준의 감도는 SY/T6423.2-1999에 따라 조정되며 반사경의 유형, 크기 및 깊이는 장비 화면에 표시되는 에코파 높이에 따라 결정됩니다. 균열, 에코파 높이가 전체 화면의 50%를 초과하는 기공, 비침투 및 불융착 등 용접 품질에 심각한 영향을 미치는 결함이 있어서는 안 됩니다. 샘플링 검사 규칙: 샘플링 검사는 각 배치의 1%에 따라 수행됩니다. 문제가 발견되면 적시에 기록하고 피드백을 제공하십시오. 작업자가 해당 결함을 쉽게 처리할 수 있도록 결함에 명확한 표시를 하십시오. 샘플링 속도를 10% 늘립니다. 샘플링 검사 과정에서 여전히 부적격 제품이 있는 경우 적시에 생산 공정을 중단하고 조정하도록 단위에 통보해야 합니다. | ||
| 플라잉 톱 절단 | 맞대기 용접 파이프 절단 설정 | 63 | 파이프 검사 | 파이프 끝은 버(burr)와 기울어진 입 없이 보장되어야 합니다. |
| 64 | 길이를 자르다 | 표준에 따른 스피드 롤러 직경을 확인하고 합리적인 데이터를 설정하십시오. | ||
| 강철 튜브 교정 | 강철 튜브의 굽힘 조정 | 65 | 외관검사 | 튜브 본체 손상, 튜브 입 편평화 현상을 피하십시오. 튜브 표면에 압흔이 없음 |
| 파이프 끝 유지 | 파이프 입구의 버 처리 | 66 | 파이프 검사 | 파이프 끝이 부드럽고 버가 없는지 확인하고 각 강관이 "직선 파이프의 순 효과"를 달성할 수 있는지 확인하십시오. |
| 완제품 검사 | 작업장의 용접 파이프 품질이 표준 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. | 67 | 외관검사 | 강관의 표면이 매끄러운지, 접힘, 균열, 이중 표면, 적층, 랩 용접 및 기타 결함이 없는지 확인하고, 벽 두께가 음의 스크래치 편차 범위를 갖도록 허용하고 심각한 스크래치가 발생하지 않도록 하십시오. , 용접 전위, 화상 및 흉터 |
| 68 | 내부 용접 검사 | 용접 바는 견고하고 균일한 두께를 가지며 와이어 모양이어야 하며 내부 용접 바는 0.5mm보다 높아야 하며 나사산 파이프 용접 바에는 버(burr)가 있어서는 안 됩니다. | ||
| 69 | 외경 검사 | GB/T21835 제어 -- 범위 내의 2008 표준(P5) 요구 사항 | ||
| 70 | 진원도 검사 | 범위 내에서 GB/T3091-2015 표준(P4) 요구 사항을 제어합니다. | ||
| 71 | 측정 길이 | 강관의 길이는 6m이다. GB/T3091-2015의 요구 사항에 따라 직선 심 고주파 용접 파이프의 총 길이의 허용 편차는 +20mm입니다. (파이프 요구 사항: 4분 - 2인치 0-5mm, 2.5인치 - 4인치 0-10mm, 5인치 - 8인치 0-15mm) | ||
| 72 | 굽힘 감지 | GB/T3091-2015에 따르면 강관 전체 길이의 굽힘 정도는 강관 길이의 0.2%를 초과할 수 없습니다. | ||
| 73 | 파이프 검사 | 파이프 헤드에 버가 없고 끝 부분이 GB/T3091-2015의 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오. | ||
| 74 | 외부 용접 검사 | 외부 용접 흉터 스크래핑은 아크 나이프를 사용해야 하고, 스크래핑 흉터는 아크 전환이어야 합니다. | ||
| 75 | 전체 조각이 누락된 가우징 확인 | 파이프 끝 부분이 열리지 않도록 하세요. | ||
| 76 | 균열 감지 | 용접 바에 균열이 생기지 않도록 하세요. | ||
| 77 | 합동점검 | 용접된 파이프 본체의 접합 현상 방지 | ||
| 78 | 확인하기 위해 잘라서 | 벽 두께에 영향을 미치는 용접 파이프 표면의 심각한 긁힘을 피하십시오. 벽 두께(12.5%)보다 작지 않은 음의 편차 | ||
| 79 | 피트 테스트 플랫 | 용접파이프에 외력으로 인한 피트, 피트를 방지합니다. 기업 내부 제어 표준(4분 - 1인치, 피트 깊이 <2mm; 1¼인치-2인치, 피트 깊이 <3mm; 2½인치-6인치, 구덩이 깊이 <4mm; 8인치 덴트 깊이 <6mm) | ||
| 80 | 피트(pit) 표면 검사 | 강철 튜브 표면에 점 모양의 움푹 들어간 곳을 피하십시오 | ||
| 81 | 내부 용접 바 검사 | 용접 바가 단단하지 않고 고르지 않은 것을 방지하십시오. 용접 바의 0.5mm 미만은 부적격입니다. | ||
| 82 | 버 검사 | 파이프 헤드 내부와 외부의 불규칙한 과잉 부품을 피하십시오. 기업 내부 통제 표준(4포인트 - 2인치 버 <1mm, 2½인치 ~ 4인치 버 <2mm; 5 "- 8" 버 <3mm. 참고: 네트 헤드 파이프에는 버(Burr)가 허용되지 않습니다. | ||
| 83 | 매달린 입 체크 | 후크나 권상, 즉 "권상 입"으로 인한 열림이나 변형을 피하십시오. | ||
| 84 | 철근 균열 검사 | 용접비드의 작은 크랙을 방지 | ||
| 85 | 긁힌 흉터가 고르지 않음 | 흉터를 긁은 후 고르지 않은 용접봉을 피하십시오. 용접 바는 매끄러운 원호 표면이 아닙니다. 모재보다 낮은 음의 차이는 고르지 않은 것으로 간주됩니다. | ||
| 86 | 입부터 확인까지 | 원자재 또는 기계적 원인으로 인한 용접 이음새 접힘 및 압력 현상을 방지하고 용접 바가 매끄럽지 않고 자유 가장자리가 있으며 용접 접힘 전위 등이 있습니다. | ||
| 87 | 더블 스킨 체크 | 표면이 매끄럽지 않고 층이 많으며 고기가 적거나 고르지 않은 현상을 피하십시오. | ||
| 88 | 흉터체크 | 모재 금속을 손상시킬 수 있는 표면 납땜 지점을 피하십시오. | ||
| 89 | 확인해야 할 모래 구멍 | 강관 표면의 구멍 방지 | ||
| 90 | 비스듬한 입 검사 | 파이프의 단면은 중심선과 수직이 아니며 끝은 GB/T3091-2015의 요구 사항을 충족해야 합니다. | ||
| 91 | 신원 확인 | 파이프 본체에 부착된 상표를 피하고 용접 파이프의 실제 사양이 일관되지 않거나 혼합되지 않습니다. | ||
| 기계적 테스트 | 재료의 기계적 성질을 확인하세요 | 92 | 굽힘 시험 | GB/T3091-2015(P7)의 요구사항을 충족하는지 2인치 이하 강관의 용접 품질을 검사합니다. |
| 93 | 평탄화 테스트 | 2인치 이상의 강관 용접 품질을 확인하고 GB/T3091-2015(P7)의 요구 사항을 충족합니다. | ||
| 94 | 압력 탱크 테스트 | CECS 151-2003 트렌치 연결 파이프 엔지니어링 기술 사양 요구 사항(P9)에 따라 강관 압력 홈의 성능을 테스트합니다. | ||
| 95 | 인장 시험 | GB/T3091-2015(P7)의 요구 사항을 충족하기 위해 강관 파단 후 인장 강도 및 신율을 테스트합니다. | ||
| 수압 테스트 | 용접파이프의 모재 및 용접부의 강도, 기밀성, 외관품질을 검사합니다. | 96 | 포장을 풀기 전에 확인하세요 | 라벨과 용접 파이프의 실제 사양 사이의 불일치를 피하십시오. 또는 혼합 배치는 포장을 풀 수 없습니다(동일한 배치 번호와 동일한 사양이 함께 눌러집니다) |
| 97 | 육안 검사 | 균열, 두꺼운 피부, 심각한 녹, 모래 구멍 및 기타 결함을 방지하기 위해 모재의 육안 검사, 심각한 긁힘은 허용되지 않습니다. | ||
| 97 | 테스트를 시작하기 전에 끝을 확인하세요 | 용접관의 양단 표면은 육안검사를 통해 매끄럽고 매끄러워야 합니다. 납작한 머리, 굽은 파이프, 매달린 입은 허용되지 않습니다. 버가 없는 파이프의 끝 부분은 중심선과 수직입니다. 경사면이 없고 편차가 3° 미만이어야 합니다. | ||
| 98 | 가압 전 압력 전달 매체(물)를 확인하세요. | 용접 파이프의 압력 전달 매체(물)를 채운 후 서두르지 말고 압력을 높이십시오. 시스템에 액체 누출이 있는지 확인해야합니다. | ||
| 99 | 수압 테스트 | GB/T241-2007 표준(P2)에 따르면 테스트 압력, 압력 속도 및 압력 전달 매체 조건에서 일정 시간 동안 안정적입니다. 압력이 안정화되는 동안 용접된 튜브 매트릭스의 외부 표면이나 용접 이음새를 육안으로 확인하십시오. 누출이나 파열이 허용되지 않습니다. 테스트 후 용접된 파이프 전체를 육안으로 확인하십시오. 영구적인 변형은 허용되지 않습니다. | ||
| 100 | 시험 후 외관검사 | 긁힌 자국이 없는지 확인하십시오. 플랫 헤드 및 벤트 파이프는 허용되지 않습니다. 강관 내부 및 외부에 기름 오염 및 기타 품질 문제가 없습니다. | ||
| 101 | 보고서는 | GB/T241-2007 표준(P2) 및 내부 특별 사례(강관 산세 1부와 함께 생산 부서, 품질 검사 부서에 3회 발송)를 엄격히 준수하여 작성합니다. 사기 행위는 허용되지 않습니다. | ||
| 산세 테스트 | 다음 공정의 품질 불량 관리 감소 | 102 | 식별시험 | 측정 및 계량을 통해 실제 벽 두께, 사양 또는 라벨과 용접 파이프의 혼합을 확인합니다. |
| 103 | 진원도 테스트 | 강관의 진원도가 국가 표준 GB/T 3091-2015(P4)에 부합하는지 확인하세요. | ||
| 104 | 측정 길이 테스트 | 국가 표준 GB/T 3091-2015(P5)(6미터, 허용 편차 +20mm)에 따라 강관 길이를 보장합니다. | ||
| 105 | 외경 검사 | 강관의 외경이 GB/T21835 - 2008 표준(P5)의 요구 사항을 충족하는지 확인하세요. | ||
| 106 | 공개 테스트 | 배관 끝단 절단 현상이 있는지 확인하세요. | ||
| 107 | 파괴 시험 | 해머충격 후에도 용접바에 크랙 현상이 발생하지 않습니다. | ||
| 108 | 합동점검 | 도킹 현상이 있는지 동일한 튜브를 시청하십시오. | ||
| 109 | 녹슨 파이프 조사 | 강관 표면에 먼지, 페인트, 기름때, 녹슨 배관 등이 있는지 육안으로 확인 | ||
| 110 | 플랫 피트 검사 | 강관 표면에 외력에 의한 국부적인 피트가 있는지 육안으로 확인 | ||
| 111 | 피트 표면 검사(피트) | 육안검사를 통해 강관 표면을 손으로 만져 범프 현상이 있는 지점이 있는지 확인합니다. | ||
| 112 | 내부 용접 바가 적격인지 검사하십시오. | 내부 용접 바(잘못 용접 포함) 또는 내부 용접 바가 표준을 초과하지 않거나 기타 문제가 발생하는 것을 방지합니다. 용접 바가 단단하지 않거나 고르지 않거나 0.5mm 미만이 부적합한 것을 방지하십시오. | ||
| 113 | 버 검사 | 튜브 끝 내부와 외부에 불규칙한 과잉 부품이 있는지 육안으로 확인하십시오. 처리 후 파이프 끝의 버(burr)가 0.5mm 미만이어야 자격을 얻을 수 있습니다. | ||
| 114 | 매달린 입 검사 | 후크 및 권양 과정에서 발생하는 열림이나 변형을 방지하기 위해 | ||
| 115 | 철근 균열 검사 | 굽힘 또는 편평 시험을 통해 강관의 용접봉을 감지하여 작은 균열이 발생하지 않도록 합니다. 굽힘시험에 대해서는 품질관리 및 관리체계 P6의 8조를 참조하십시오. | ||
| 116 | 긁힌 자국 검사 | 용접 바 긁기 자국이 매끄럽고 원형 표면인지 확인하십시오. | ||
| 117 | 무료 항구 검사 | 원자재 또는 기계적 이유로 인해 용접 이음매에서 접힘 압력이 발생하는 현상을 피하십시오. | ||
| 118 | 이중 피부 테스트 | 이중 피부를 가진 강철 관의 현상을 피하십시오 | ||
| 119 | 원형 대나무 모양 | 강관 표면의 슬러비 덴트를 방지하기 위해 | ||
| 120 | 랩 용접 검사 | 강관 용접봉의 중복 맞대기 용접 현상 방지를 위한 육안 검사 | ||
| 121 | 흉터검사 | 강관 표면의 용접점을 방지하기 위한 육안검사 | ||
| 122 | 모래 구멍, 검사 | 강관 표면에 구멍이 나지 않도록 육안검사 | ||
| 123 | 컷 테스트 | 파이프 본체를 가스 절단 결속재 아래에 확보하여 절단이나 손상이 없는지 확인합니다. | ||
| 124 | 아연 도금 잡화를 절이는 데 도움이 되지 않습니다. | 도금 누출을 방지하기 위해 기름 얼룩, 페인트 및 기타 잔해물을 산세시키기 쉽지 않은지 확인하기 위한 육안 검사 | ||
| 산세 강관 | 강관 표면에 생성된 산화물 스케일 등 잡화 제거 | 125 | 산의 농도 | 산 농도의 염화수소 함량은 20%-24%로 조절되어야 합니다. |
| 126 | 강관 언더피클링 검사 | 방지하기 위해 (1) 산세척 시간 부족, 낮은 산 온도, 낮은 농도(온도는 25-40 ℃로 조절해야 하며, 염화수소의 산 농도는 20%-24%) (2) 튜브 다발의 흔들림 시간 감소 (3) 용광로 용접 강관에 규산염이 존재함 | ||
| 제품 포장 | 개당 강관의 규정 수량에 따라 포장 | 127 | 패킹 벨트 검사 | 강관의 패킹은 육각형이고, 6개의 패킹 벨트가 모두 당사 공장에서 수행되며, 패킹 벨트의 양쪽 끝은 오차 ±10mm의 끝에서부터 중간 4개를 균등하게 나누어 패킹 벨트 용접이 정렬되어야 하며, 평평하고 패킹 벨트는 편향을 허용하지 않으며, 패킹 벨트는 45° 각도의 교차점에서 절단되어야 하며 요구 사항을 충족해야 합니다. |
| 128 | 상표 확인 | 내용이 정확하고 평면이 위쪽이며 완성된 파이프 상표를 각 파이프 배플에 적절하게 붙여 첫 번째 용접 패킹 벨트의 오른쪽을 중앙에 정렬해야 하며 소스 Ted 장식 글씨가 명확하고 비스듬하지 않습니다. |
