หยวนไถเตอรุนท่อสี่เหลี่ยมจัตุรัสมีสิทธิบัตรมากกว่า 63 ฉบับซึ่งตรงตามมาตรฐานอุตสาหกรรมทั้งในและต่างประเทศ ผลิตภัณฑ์ผ่านลิงก์การตรวจสอบมากกว่า 200 รายการเพื่อควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์
“มั่นคงอย่าให้ท่อเหล็กไร้คุณสมบัติเข้าสู่ตลาด”
| ควบคุมรายการทดสอบ | ควบคุมผลการตรวจจับ | กระบวนการ | ควบคุมและทดสอบลิงก์ | ควบคุมเนื้อหาการตรวจสอบ |
| การคัดเลือกผู้ผลิต | ตรวจสอบคุณสมบัติของผู้ผลิตวัตถุดิบและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ | 1 | การประเมินผู้ผลิตวัตถุดิบ | การประเมินคุณภาพชื่อเสียงและด้านอื่น ๆ การจัดหาวัตถุดิบอย่างครอบคลุมเพื่อให้บรรลุ "การคัดสรรวัตถุดิบที่มีคุณภาพ" |
| 2 | ตรวจสอบข้อมูล | ตรวจสอบข้อมูลวัตถุดิบที่ซัพพลายเออร์จัดหาให้และเข้าลานสินค้าก่อนที่จะถูกต้อง | ||
| การเลือกใช้วัตถุดิบ | วัตถุดิบในการผลิตท่อเชื่อมส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของท่อเชื่อม | 3 | ตรวจแผลเป็น | หลีกเลี่ยง "ลิ้น" หรือ "ตะกรัน" ที่เชื่อมติดกันและมีรูปทรงไม่สม่ำเสมอของแผ่นโลหะบนพื้นผิวของคอยล์ |
| 4 | การตรวจจับรอยแตก | หลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวด้านล่างแบบเปิดบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 5 | การตรวจสอบเชิงลึก | หลีกเลี่ยงชั้นแยกโลหะที่ชัดเจนในบริเวณส่วนคอยล์ | ||
| 6 | ตรวจสอบบับเบิ้ล | หลีกเลี่ยงรูเล็กๆ ในผนังด้านในเรียบของแผ่นกลมที่มีการกระจายไม่สม่ำเสมอและขนาดที่แตกต่างกันบนพื้นผิวหรือด้านในของแผ่นคอยล์ | ||
| 7 | การตรวจสอบการรวมตะกรันบนพื้นผิว | หลีกเลี่ยงตะกรันที่ไม่ใช่โลหะบนพื้นผิวของคอยล์ | ||
| 8 | การตรวจสอบหลุม | หลีกเลี่ยงหลุมขนาดเล็กที่มีรูปร่างไม่ปกติและพื้นผิวขรุขระเฉพาะจุดบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 9 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยร่องตรงและบางบนพื้นผิวของแผ่นคอยล์ | ||
| 10 | ตรวจสอบรอยขีดข่วน | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนเล็กน้อยบนพื้นผิวคอยล์ที่เป็นเส้นตรงหรือส่วนโค้ง | ||
| 11 | ตรวจสอบการเยื้อง | หลีกเลี่ยงพื้นผิวแผ่นคอยล์ที่มีรูปร่าง ขนาด รอยบุบไม่ต่อเนื่องกัน | ||
| 12 | การตรวจสอบลูกกลิ้ง | เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้ลูกกลิ้งรับแรงกดเสียหาย พื้นผิวของแผ่นจะมีรอยยกขึ้นหรือกดทับเป็นระยะๆ | ||
| 13 | การตรวจสอบจุดสนิม | หลีกเลี่ยงจุดสีเหลือง เหลืองเขียว หรือน้ำตาลบนพื้นผิวคอยล์ | ||
| 14 | การตรวจสอบขนาด | หลีกเลี่ยงพื้นที่ที่มีชั้นโลหะออกไซด์สีแดงมากเกินไปบนพื้นผิวขดลวด | ||
| 15 | ไปกับเช็คเพลงสายลม | หลีกเลี่ยงการดัดงอในทิศทางตามยาวและแนวนอนของขดลวด | ||
| 16 | ตรวจสอบโค้งงอเคียว | สอดคล้องกับข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T 3524 -- 2005 (P2) | ||
| 17 | คลื่นที่จะตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงการโค้งงอตามความยาวเต็มหรือส่วนของขดลวดตามทิศทางการกลิ้งของพื้นผิวแนวนอนที่เป็นคลื่นและการกระจายตัวของส่วนที่ยื่นออกมา (จุดสูงสุดของคลื่น) และส่วนเว้า (รางคลื่น) อย่างสม่ำเสมอ | ||
| 18 | การตรวจสอบรอยยับของคลื่น | หลีกเลี่ยงการโค้งงอของท่าจอดเรือด้านหนึ่งของขดลวดตามทิศทางการหมุน | ||
| 19 | ตรวจสอบร่อง | หลีกเลี่ยงการโค้งงอของขดลวดพร้อมกันทั้งสองข้าง | ||
| 20 | การตรวจสอบความหนา | หลีกเลี่ยงความหนาของคอยล์ตามยาวและตามขวางที่ไม่สม่ำเสมอ | ||
| 21 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงเดือยแหลมคมและบางที่ทั้งสองด้านของความกว้างของขดลวด | ||
| 22 | เช็คพับ | เพื่อหลีกเลี่ยงรอยยับหรือรอบที่ทำให้เกิดการโค้งงอของคอยล์ | ||
| 23 | ความกว้างของการทดสอบ | ป้องกันความกว้างและความสม่ำเสมอที่ไม่สอดคล้องกับมาตรฐาน GB/T 3524 - 2005 (P4) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อจัดจ้าง | ||
| 24 | การตรวจจับความหนา | เพื่อป้องกันไม่ให้ความหนาและความสม่ำเสมอไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 3524 - 2005 (P3) หรือข้อกำหนดการจัดซื้อ และเพื่อให้บรรลุ "มาตรฐานการประกันความหนาของผนัง" | ||
| 25 | การวิเคราะห์องค์ประกอบ | วิเคราะห์ C, Si, Mn, P และ S ตามมาตรฐาน GB/T 4336 และเปรียบเทียบผลลัพธ์กับรายการวัสดุที่เข้ามา เพื่อหลีกเลี่ยงวัสดุที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 700 (P4) | ||
| 26 | การทดสอบทางกล | การทดสอบแรงดึงตามขวางหรือตามยาวของขดลวดดำเนินการตามมาตรฐาน GB/T 228 และนำผลลัพธ์มาเปรียบเทียบกับแผ่นวัสดุที่เข้ามาเพื่อหลีกเลี่ยงคุณสมบัติทางกลที่ไม่เป็นไปตามข้อกำหนดของมาตรฐาน GB/T 3524 - 2005 (P5 ). | ||
| การตัดแผ่นรีด | ตัดคอยล์เพื่อให้ได้คุณสมบัติที่แตกต่างของคอยล์ท่อเชื่อม | 27 | การตรวจสอบที่เข้ามา | หลีกเลี่ยงความเสียหายจากการกระแทกบนพื้นผิวและขอบของคอยล์ |
| 28 | ตรวจสอบแรงเฉือน | ตรวจสอบกรรไกรไฮดรอลิก แรงเฉือนไม่เท่ากัน หัวตัดต้องไม่เกินพื้นผิวกระดานที่มีประสิทธิภาพ 2 ซม. หางของแผ่นขดลวดควรได้รับการประมวลผลไปยังตัวเครื่อง | ||
| 29 | การตรวจสอบม้วนไกด์ | ปรับลูกกลิ้งนำเพื่อป้องกันมีดรั่ว | ||
| 30 | การตรวจสอบร่วมกัน | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่สม่ำเสมอและความสูงที่เหลือของการเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) | ||
| 31 | การตรวจสอบแรงเฉือนของแผ่นดิสก์ | ตรวจสอบเพลาคัตเตอร์และปลอกคัตเตอร์เพื่อป้องกันความกว้างที่ไม่สม่ำเสมอของเครื่องมือตัดและวัตถุดิบ | ||
| 32 | ตรวจสอบหยิก | การป้อนไม่ควรยาวเกินไปเพื่อป้องกันไม่ให้ม้วนงอ | ||
| 33 | การตรวจสอบถาดกระจายสินค้า | ป้องกันการรั่วซึม เสี้ยน และหัวเข็มขัดของแผ่นคอยล์ | ||
| ล้อป้อนอาหาร | ใส่แผ่นคอยล์เข้าไป ตรวจดูให้แน่ใจว่าแผ่นคอยล์เข้าไปในกรงก่อนการเตรียมการ | 34 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | ป้องกันไม่ให้พื้นผิวและขอบคอยล์เกิดการกระแทกและความเสียหาย |
| หัวตัดแผ่นรีด | ตัดส่วนที่แคบของวัสดุขดลวดออกเพื่อความสะดวกในการเชื่อม | 35 | ข้อกำหนดด้านแรงเฉือน | ส่วนที่แคบของวัสดุม้วนจะต้องตัดอย่างประณีต ตั้งฉากกับทิศทางของขดลวด และความยาวของส่วนตะกั่วจะต้องไม่เกิน 2 ซม. ของพื้นผิวที่มีประสิทธิภาพ |
| การเชื่อมชนแผ่นรีด | เชื่อมต่อแผ่นคอยล์ของม้วนต่างๆ เข้าด้วยกันเข้าในกรง | 36 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | หลีกเลี่ยงรอยต่อที่ไม่สม่ำเสมอและความสูงที่เหลือของการเชื่อมที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P8) |
| เข้าไปในกรงวัสดุ | จัดเก็บวัตถุดิบจำนวนหนึ่งสำหรับหน่วยเพื่อให้แน่ใจว่าหน่วยการผลิตรถยนต์มีความต่อเนื่อง | 37 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | เพื่อป้องกันพื้นผิวและขอบของปรากฏการณ์การกระแทกเสียหาย |
| 38 | การตรวจสอบวัสดุ | ป้องกันไม่ให้แผ่นคอยล์ติดหรือพลิกกลับในปลอกกรง | ||
| การปรับระดับลูกกลิ้ง | วัตถุดิบอยู่ตรงกลางด้วยม้วน | 39 | การปรับระดับลูกกลิ้ง | เนื่องจากแผ่นคอยล์ในที่เก็บกรงจะโค้งงอ จึงอาจค่อนข้างแบนผ่านลูกกลิ้งทั้งห้าตัว |
| การขึ้นรูปท่อเหล็ก | การเปลี่ยนรูปแบบคอยล์จากหยาบเป็นละเอียด (ขดเป็นท่อกลม) | 40 | การตรวจสอบคุณภาพการขึ้นรูป | เพื่อให้แน่ใจว่ามุมเปิดของตะเข็บเชื่อมมีความสม่ำเสมอและสมมาตร มุมเปิดสามารถปรับได้ตามเส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ (4 นาที - มุมเปิด 1.2 นิ้ว อยู่ที่ 3-5 องศา) |
| การอัดขึ้นรูป | ตรวจสอบแนวนอนของทั้งสองด้านของบิลเล็ต | 41 | การตรวจสอบม้วนอัดขึ้นรูป | เพื่อป้องกันไม่ให้เกิดความไม่สม่ำเสมอ ให้สังเกตแรงกดอัดรีดของลูกกลิ้งอัดรีดและรักษาความสูงให้เท่าเดิม |
| การเชื่อมด้วยความถี่สูง | เชื่อมคอยล์เป็นรูปทรงกระบอกให้แน่น | 42 | การตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม | หลีกเลี่ยงการเชื่อมที่อ่อนแอ การบัดกรี การบัดกรีแบบเย็น |
| 43 | หลีกเลี่ยงการลอนทั้งสองด้านของการเชื่อม | |||
| 44 | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวจากการเชื่อมและการแตกร้าวแบบคงที่ | |||
| 45 | หลีกเลี่ยงการเกิดรอยเชื่อม | |||
| การเชื่อมด้วยคลื่นความถี่วิทยุ | เชื่อมคอยล์เป็นรูปทรงกระบอกให้แน่น | 46 | การตรวจสอบคุณภาพการเชื่อม | หลีกเลี่ยงการรวมตะกรัน |
| 47 | เพื่อหลีกเลี่ยงรอยแตกร้าวภายนอกรอยเชื่อม | |||
| 48 | หลีกเลี่ยงการหดตัวของราก | |||
| 49 | หลีกเลี่ยงการเจาะราก | |||
| 50 | หลีกเลี่ยงความล้มเหลวของการหลอมรวม | |||
| 51 | หลีกเลี่ยงการเชื่อมรั่ว การเชื่อมปลอม การเชื่อมแบบตัก และปรากฏการณ์อื่นๆ (โดยทั่วไปเมื่อคอยล์ผ่านลูกกลิ้งขันให้แน่น ขอบคอยล์จะละลายเนื่องจากความร้อนความถี่สูง ระหว่างการเชื่อมจะมีประกายไฟเป็นเม็ดผลึกสีขาวขุ่น ซึ่งบ่งบอกว่ารับประกันคุณภาพการเชื่อม) | |||
| รอยขูดแผลเป็น | ตัดและบดความสูงที่เหลือของการเชื่อมภายนอก | 52 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | ป้องกันปรากฏการณ์ของตะเข็บหมุน ปากฟรี และการเคลื่อนที่ของข้อต่อเชื่อม ไม่จำเป็นต้องมีการลอนของรอยเชื่อม และไม่มีก้อนเชื่อมทั้งสองด้าน |
| 53 | การตรวจสอบการเชื่อม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยขีดข่วนจากการเชื่อม สี และคุณภาพการขึ้นรูปเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T13793-2008 (P10) | ||
| ระบายความร้อนหมุนเวียน | ระบายความร้อนของท่อเชื่อม | 54 | ตรวจสอบความจุน้ำในถัง | ตามเส้นผ่านศูนย์กลางท่อที่แตกต่างกัน ความเร็ว การควบคุมคุณภาพน้ำ อุณหภูมิของน้ำ การไหลของน้ำ ปริมาณเกลือ pH ฯลฯ |
| ขนาดท่อเหล็ก | ปรับเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกและความไม่กลมของท่อเชื่อม | 55 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในช่วง |
| 56 | การตรวจสอบความไม่กลม | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| การยืดผมแบบหยาบ | ขจัดการโค้งงอของท่อเหล็กเล็กน้อย | 57 | สังเกตอุปกรณ์การจัดตำแหน่ง | ใช้เครื่องยืดให้ท่อเหล็กตรงเข้าสู่กระบวนการต่อไป |
| NDT (การทดสอบแบบไม่ทำลาย) | ตรวจสอบข้อบกพร่องบนพื้นผิวและภายในรอยเชื่อมที่อาจส่งผลต่อคุณภาพของท่อเหล็ก | 58 | ปรับเครื่องมือก่อนการทดสอบ | ตั้งค่าพารามิเตอร์ที่เกี่ยวข้อง กำหนดสัดส่วนการสแกนและความไวในการตรวจจับข้อบกพร่องด้วยบล็อกทดสอบคอนทราสต์ เพิ่มการชดเชยพื้นผิวเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการตรวจจับข้อบกพร่อง |
| 59 | การตรวจสอบชุดแรกหลังจากข้อกำหนดการเปลี่ยน | หลังจากการเปลี่ยนแปลงข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์แต่ละครั้ง จะต้องตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปชุดแรก จำนวนสาขาตรวจสอบไม่ควรน้อยกว่าสามสาขา หลังจากผ่านการตรวจสอบก็สามารถผลิตสินค้าได้ | ||
| 60 | การทดสอบโลหะฐานท่อเชื่อม | การตรวจสอบข้อบกพร่องด้านคุณภาพพื้นผิวท่อเหล็กด้วยสายตา | ||
| 61 | การตรวจสอบลักษณะการเชื่อม | โดยการตรวจสอบรูปลักษณ์ของรอยเชื่อมด้วยสายตาหลังจากการทำความเย็นแล้ว ไม่มีข้อบกพร่อง เช่น การเคลื่อนของรอยเชื่อม การเผาไหม้ การเกิดแผลเป็น การเปิด รอยแตก รอยแตกของเส้นเอ็น แผลเป็นจากการขูดไม่สม่ำเสมอ ปากที่ว่างจะได้รับอนุญาต | ||
| 62 | การตรวจสอบคุณภาพภายในโลหะและการเชื่อมด้วยคลื่นอัลตราโซนิก การตรวจสอบเฉพาะจุดและการตอบรับ | หัววัดที่ติดอยู่กับตัวท่อจะปล่อยคลื่นอัลตราโซนิก และอุปกรณ์จะรับและวิเคราะห์เสียงสะท้อนที่สะท้อน ความไวของการอ้างอิงการตรวจจับจะถูกปรับตาม SY/ T6423.2-1999 และประเภท ขนาด และความลึกของตัวสะท้อนแสงจะถูกกำหนดโดยความสูงของคลื่นสะท้อนที่แสดงบนหน้าจอของเครื่องมือ ไม่อนุญาตให้มีข้อบกพร่องใด ๆ ที่ส่งผลกระทบร้ายแรงต่อคุณภาพของการเชื่อม เช่น รอยแตก รูพรุนที่มีความสูงของคลื่นสะท้อนเกิน 50% ของแบบเต็มหน้าจอ การไม่เจาะและไม่ฟิวชั่น กฎการตรวจสอบการสุ่มตัวอย่าง: การตรวจสอบการสุ่มตัวอย่างจะต้องเป็น ดำเนินการตาม 1% ของแต่ละชุด หากพบปัญหาใดๆ ให้บันทึกและให้ข้อเสนอแนะทันเวลา ทำเครื่องหมายข้อบกพร่องให้ชัดเจนเพื่ออำนวยความสะดวกให้คนงานจัดการกับสิ่งที่เกี่ยวข้อง เพิ่มอัตราการสุ่มตัวอย่าง 10% หากยังมีผลิตภัณฑ์ที่ไม่ผ่านการรับรองในกระบวนการตรวจสอบตัวอย่างควรแจ้งให้หน่วยหยุดและปรับกระบวนการผลิตให้ทันเวลา | ||
| เลื่อยตัดบิน | การตั้งค่าการตัดท่อเชื่อมชน | 63 | การตรวจสอบท่อ | รับประกันปลายท่อไม่มีเสี้ยนและปากเอียง |
| 64 | ตัดความยาว | ตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้งปรับความเร็วตามมาตรฐานและตั้งค่าข้อมูลที่เหมาะสม | ||
| การยืดท่อเหล็ก | ปรับความโค้งงอของท่อเหล็ก | 65 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | หลีกเลี่ยงความเสียหายของตัวหลอด ปรากฏการณ์ปากหลอดแบน ไม่มีการเยื้องบนพื้นผิวท่อ |
| เก็บปลายท่อ | จัดการกับเสี้ยนของปากท่อ | 66 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปลายท่อเรียบและไม่มีเสี้ยน และให้แน่ใจว่าท่อเหล็กแต่ละท่อสามารถบรรลุ "ผลกระทบสุทธิของท่อตรง" |
| การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณภาพของท่อเชื่อมในเวิร์กช็อปตรงตามข้อกำหนดมาตรฐาน | 67 | การตรวจสอบรูปลักษณ์ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของท่อเหล็กเรียบ ไม่พับ แตก ผิวสองชั้น เคลือบ เชื่อมตัก และข้อบกพร่องอื่น ๆ ที่มีอยู่ อนุญาตให้มีความหนาของผนังของช่วงเบี่ยงเบนเชิงลบของรอยขีดข่วน ไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วนร้ายแรง , ความคลาดเคลื่อนของการเชื่อม, การเผาไหม้และรอยแผลเป็น |
| 68 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายใน | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแถบเชื่อมมีความหนาสม่ำเสมอในรูปของลวด แถบเชื่อมด้านในควรสูงกว่า 0.5 มม. แถบเชื่อมท่อเกลียวไม่ได้รับอนุญาตให้มีเสี้ยน | ||
| 69 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/T21835 -- 2008 (P5) ภายในช่วง | ||
| 70 | การตรวจสอบความไม่กลม | ควบคุมตามข้อกำหนดมาตรฐาน GB/ T3091-2015 (P4) ภายในช่วง | ||
| 71 | วัดความยาว | ความยาวของท่อเหล็กคือ 6 ม. ตามข้อกำหนดของ GB / T3091-2015 ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาตของความยาวรวมของท่อเชื่อมความถี่สูงตะเข็บตรงคือ +20 มม. (ข้อกำหนดของท่อ: 4 นาที - 2 นิ้ว 0-5 มม., 2.5 นิ้ว - 4 นิ้ว 0-10 มม., 5 นิ้ว - 8 นิ้ว 0-15 มม.) | ||
| 72 | การตรวจจับการโค้งงอ | ตาม GB/T3091-2015 ระดับการดัดของความยาวเต็มของท่อเหล็กไม่ควรเกิน 0.2% ของความยาวของท่อเหล็ก | ||
| 73 | การตรวจสอบท่อ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าหัวท่อไม่มีเสี้ยนและส่วนปลายตรงตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 | ||
| 74 | การตรวจสอบรอยเชื่อมภายนอก | การขูดรอยแผลเป็นจากการเชื่อมด้านนอกควรใช้มีดอาร์ค รอยแผลเป็นจากการขูดควรเป็นการเปลี่ยนส่วนโค้ง | ||
| 75 | เซาะเช็คขาดทั้งชิ้น | หลีกเลี่ยงการเปิดที่ปลายท่อ | ||
| 76 | การตรวจจับรอยแตก | หลีกเลี่ยงการแตกร้าวบริเวณแนวเชื่อม | ||
| 77 | การตรวจสอบร่วมกัน | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ข้อต่อบนตัวท่อที่เชื่อม | ||
| 78 | ตัดเพื่อตรวจสอบ | หลีกเลี่ยงรอยขีดข่วนร้ายแรงบนพื้นผิวของท่อเชื่อมซึ่งจะส่งผลต่อความหนาของผนัง ค่าเบี่ยงเบนเชิงลบไม่น้อยกว่าความหนาของผนัง (12.5%) | ||
| 79 | การทดสอบหลุมแบบเรียบ | ป้องกันหลุมและหลุมที่เกิดจากแรงภายนอกในท่อเชื่อม มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 นาที - 1 นิ้ว, ความลึกของหลุม <2 มม.; 1¼ นิ้ว-2 นิ้ว ความลึกของหลุม <3 มม. 2½ นิ้ว-6 นิ้ว ความลึกของหลุม <4 มม. ความลึกของรอยบุ๋ม 8 นิ้ว <6 มม.) | ||
| 80 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (หลุม) | หลีกเลี่ยงรอยบุบบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | ||
| 81 | ตรวจสอบแถบเชื่อมด้านใน | ป้องกันไม่ให้เส้นเชื่อมไม่แน่น ไม่เสมอกัน น้อยกว่า 0.5 มม. เพราะเส้นเชื่อมไม่มีคุณสมบัติ | ||
| 82 | การตรวจสอบเสี้ยน | หลีกเลี่ยงชิ้นส่วนส่วนเกินที่ผิดปกติทั้งภายในและภายนอกหัวท่อ มาตรฐานการควบคุมภายในขององค์กร (4 จุด - เสี้ยน 2 นิ้ว <1 มม.; เสี้ยน 2½ นิ้ว ถึง 4 นิ้ว <2 มม.; เสี้ยน 5"-8" <3มม. หมายเหตุ: ไม่อนุญาตให้มีเสี้ยนบนท่อหัวตาข่าย | ||
| 83 | ตรวจปากห้อย | หลีกเลี่ยงการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดจากตะขอหรือการยก กล่าวคือ "ปากยก" | ||
| 84 | การตรวจสอบรอยแตกร้าวของเสริมแรง | ป้องกันรอยแตกเล็กๆในเม็ดเชื่อม | ||
| 85 | ขูดรอยแผลเป็นไม่สม่ำเสมอ | หลีกเลี่ยงแถบเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอหลังจากขูดแผลเป็น แท่งเชื่อมไม่ใช่พื้นผิวโค้งเรียบ ความแตกต่างเชิงลบที่ต่ำกว่าโลหะฐานถือว่าไม่สม่ำเสมอ | ||
| 86 | จากปากเพื่อตรวจสอบ | ป้องกันปรากฏการณ์การพับตะเข็บการเชื่อมและความดันที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล แถบเชื่อมไม่เรียบ มีขอบอิสระ ความคลาดเคลื่อนของรอยเชื่อมพับ ฯลฯ | ||
| 87 | ตรวจสภาพผิวสองครั้ง | หลีกเลี่ยงพื้นผิวไม่เรียบ เป็นชั้น เนื้อน้อย หรือเกิดปรากฏการณ์ไม่สม่ำเสมอ | ||
| 88 | ตรวจแผลเป็น | หลีกเลี่ยงจุดบัดกรีบนพื้นผิวที่อาจทำให้โลหะฐานเสียหาย | ||
| 89 | หลุมทรายเพื่อตรวจสอบ | ป้องกันการเกิดรูบนผิวท่อเหล็ก | ||
| 90 | ตรวจปากเฉียง | หน้าตัดของท่อไม่ตั้งฉากกับเส้นกึ่งกลาง และส่วนท้ายต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/T3091-2015 | ||
| 91 | การตรวจสอบตัวตน | หลีกเลี่ยงเครื่องหมายการค้าที่ติดอยู่กับตัวท่อและคุณสมบัติที่แท้จริงของท่อที่เชื่อมไม่สอดคล้องกันหรือปะปนกัน | ||
| การทดสอบทางกล | ตรวจสอบคุณสมบัติทางกลของวัสดุ | 92 | การทดสอบการดัด | ตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กขนาด 2 นิ้วและต่ำกว่า ตรงตามข้อกำหนด GB/ T3091-2015 (P7) |
| 93 | การทดสอบแบบแบน | เพื่อตรวจสอบคุณภาพการเชื่อมท่อเหล็กที่มีขนาดตั้งแต่ 2 นิ้วขึ้นไป และตรงตามข้อกำหนด GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| 94 | การทดสอบถังแรงดัน | ทดสอบประสิทธิภาพของร่องแรงดันท่อเหล็กตามข้อกำหนดทางเทคนิคทางวิศวกรรมท่อเชื่อมต่อร่องลึก CECS 151-2003 (P9) | ||
| 95 | การทดสอบแรงดึง | ทดสอบความต้านทานแรงดึงและการยืดตัวหลังจากการแตกหักของท่อเหล็กเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของ GB/ T3091-2015 (P7) | ||
| การทดสอบแรงดันน้ำ | ตรวจสอบความแข็งแรง สุญญากาศ และคุณภาพรูปลักษณ์ของโลหะฐานและรอยเชื่อมของท่อที่เชื่อม | 96 | ตรวจสอบก่อนแกะกล่อง | หลีกเลี่ยงความแตกต่างระหว่างฉลากและข้อกำหนดที่แท้จริงของท่อเชื่อม หรือไม่อนุญาตให้แกะชุดผสม (หมายเลขชุดเดียวกันและข้อกำหนดเดียวกันถูกกดเข้าด้วยกัน |
| 97 | การตรวจสอบด้วยสายตา | การตรวจสอบโลหะฐานด้วยสายตาเพื่อป้องกันการแตกร้าว ผิวหนังหนัก สนิมร้ายแรง รูทราย และข้อบกพร่องอื่นๆ ไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วนร้ายแรง | ||
| 97 | ตรวจสอบจุดสิ้นสุดก่อนเริ่มการทดสอบ | พื้นผิวของปลายทั้งสองของท่อเชื่อมจะต้องเรียบและราบรื่นโดยการตรวจสอบด้วยสายตา ไม่อนุญาตให้มีหัวแบน งอท่อ และปากห้อย ส่วนของปลายท่อที่ไม่มีเสี้ยนตั้งฉากกับเส้นกึ่งกลาง ไม่มีระนาบเอียงและความเบี่ยงเบนควรน้อยกว่า 3° | ||
| 98 | ตรวจสอบตัวกลางถ่ายเทแรงดัน (น้ำ) ก่อนสร้างแรงดัน | หลังจากเติมตัวกลางถ่ายเทแรงดัน (น้ำ) ของท่อเชื่อมแล้ว ไม่ต้องรีบเพิ่มแรงดัน จำเป็นต้องตรวจสอบว่าระบบมีของเหลวรั่วไหลหรือไม่ | ||
| 99 | การทดสอบอุทกสถิต | ตามมาตรฐาน GB/ T241-2007 (P2) ภายใต้แรงดันทดสอบ ความเร็วแรงดัน และสภาวะสื่อการส่งผ่านแรงดัน มีเสถียรภาพในช่วงเวลาหนึ่ง ตรวจสอบพื้นผิวด้านนอกของเมทริกซ์ท่อเชื่อมหรือตะเข็บเชื่อมด้วยสายตาภายในเวลาการรักษาเสถียรภาพของแรงดัน ไม่อนุญาตให้มีการรั่วไหลหรือระเบิด ตรวจสอบท่อที่เชื่อมทั้งหมดด้วยสายตาหลังการทดสอบ ไม่อนุญาตให้เปลี่ยนรูปถาวร | ||
| 100 | การตรวจสอบลักษณะภายนอกหลังการทดสอบ | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่อนุญาตให้มีรอยขีดข่วน ไม่อนุญาตให้ใช้หัวแบนและท่องอ ไม่มีมลภาวะน้ำมันและปัญหาคุณภาพอื่น ๆ ภายในและภายนอกท่อเหล็ก | ||
| 101 | รายงานที่ออกโดย | กรอกข้อมูลอย่างเคร่งครัดตามมาตรฐาน GB/ T241-2007 (P2) และตัวอย่างพิเศษภายใน (ส่งเป็นสามฉบับไปยังแผนกการผลิต แผนกตรวจสอบคุณภาพ โดยมีท่อเหล็กดองหนึ่งสำเนา) ไม่อนุญาตให้มีการฉ้อโกง | ||
| การทดสอบการดอง | ลดการควบคุมคุณภาพที่บกพร่องในกระบวนการต่อไป | 102 | การทดสอบการระบุตัวตน | ยืนยันความหนาของผนัง ข้อกำหนด หรือการผสมฉลากและท่อเชื่อมตามจริงโดยการวัดและชั่งน้ำหนัก |
| 103 | การทดสอบความไม่กลม | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าความไม่กลมของท่อเหล็กเป็นไปตามมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P4) | ||
| 104 | การทดสอบการวัดความยาว | ตรวจสอบความยาวของท่อเหล็กให้สอดคล้องกับมาตรฐานแห่งชาติ GB/T 3091-2015 (P5) (6 เมตร ค่าเบี่ยงเบนที่อนุญาต +20 มม.) | ||
| 105 | การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของท่อเหล็กตรงตามข้อกำหนดของ GB/T21835 -- 2008 Standard (P5) | ||
| 106 | เปิดการทดสอบ | ตรวจสอบว่าปลายท่อมีรอยตัดหรือไม่ | ||
| 107 | การทดสอบการแตกหัก | หลังจากการกระแทกของค้อน ไม่มีปรากฏการณ์การแตกร้าวที่แถบเชื่อม | ||
| 108 | การตรวจสอบร่วมกัน | ดูหลอดเดียวกันว่ามีปรากฏการณ์การเชื่อมต่อหรือไม่ | ||
| 109 | สำรวจท่อที่มีสนิม | ตรวจดูด้วยสายตาว่ามีสิ่งสกปรก สี คราบน้ำมัน และท่อที่เป็นสนิมบนพื้นผิวท่อเหล็กหรือไม่ | ||
| 110 | การตรวจสอบหลุมเรียบ | ตรวจสอบด้วยสายตาว่าพื้นผิวของท่อเหล็กมีรูเฉพาะที่เกิดจากแรงภายนอกหรือไม่ | ||
| 111 | การตรวจสอบพื้นผิวหลุม (หลุม) | ใช้การตรวจสอบด้วยสายตา ใช้มือสัมผัสพื้นผิวของท่อเหล็กว่ามีจุดที่เกิดปรากฏการณ์ชนหรือไม่ | ||
| 112 | ตรวจสอบว่าแถบเชื่อมด้านในมีคุณสมบัติหรือไม่ | เพื่อป้องกันการไม่มีแถบเชื่อมภายใน (รวมถึงการเชื่อมที่ผิดพลาด) หรือแถบการเชื่อมภายในเกินมาตรฐานและปัญหาอื่น ๆ ป้องกันแถบเชื่อมไม่แน่น ไม่เรียบ หรือน้อยกว่า 0.5 มม. ถือว่าไม่มีคุณสมบัติ | ||
| 113 | การตรวจสอบเสี้ยน | ตรวจสอบด้วยสายตาว่ามีชิ้นส่วนส่วนเกินที่ผิดปกติทั้งภายในและภายนอกปลายท่อหรือไม่ หลังการบำบัด เสี้ยนของปลายท่อควรน้อยกว่า 0.5 มม. จึงจะผ่านการรับรอง | ||
| 114 | การตรวจปากห้อย | เพื่อป้องกันการเปิดหรือการเสียรูปที่เกิดจากกระบวนการขอเกี่ยวและการยก | ||
| 115 | การตรวจสอบรอยแตกร้าวของเสริมแรง | โดยการทดสอบการดัดหรือทำให้แบน แถบเชื่อมของท่อเหล็กจะถูกตรวจพบเพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกเล็กๆ อ้างถึงมาตรา 8 ของ P6 ของระบบควบคุมคุณภาพและการจัดการสำหรับการทดสอบการดัดงอ | ||
| 116 | การตรวจสอบรอยแผลเป็นจากการขูด | ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแถบเชื่อมขูดแผลเป็นพื้นผิวเรียบเป็นวงกลม | ||
| 117 | ตรวจเช็คท่าเรือฟรี | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ของแรงกดพับที่รอยเชื่อมที่เกิดจากวัตถุดิบหรือเหตุผลทางกล | ||
| 118 | การทดสอบผิวหนังสองครั้ง | หลีกเลี่ยงปรากฏการณ์ท่อเหล็กที่มีผิวสองชั้น | ||
| 119 | มีลักษณะเป็นวงกลมไม้ไผ่ | เพื่อป้องกันพื้นผิวท่อเหล็กไม่ให้เป็นรอยบุบที่เลอะเทอะ | ||
| 120 | การตรวจสอบการเชื่อมแบบตัก | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงปรากฏการณ์การเชื่อมชนซ้ำซ้อนบนแถบเชื่อมท่อเหล็ก | ||
| 121 | การตรวจสอบรอยแผลเป็น | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงจุดเชื่อมบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | ||
| 122 | หลุมทราย การตรวจสอบ | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อหลีกเลี่ยงรูบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | ||
| 123 | ทดสอบการตัด | นำตัวท่อไปไว้ใต้วัสดุรัดตัดแก๊สเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการตัดหรือความเสียหาย | ||
| 124 | ไม่เอื้อต่อการดองของจิปาถะสังกะสี | การตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีคราบน้ำมัน สี และเศษอื่น ๆ ที่ไม่ง่ายต่อการดอง เพื่อป้องกันการรั่วไหลของการชุบ | ||
| ท่อเหล็กดอง | กำจัดของกระจุกกระจิก เช่น ตะกรันออกไซด์ที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวของท่อเหล็ก | 125 | ความเข้มข้นของกรด | ควรควบคุมปริมาณไฮโดรเจนคลอไรด์ในความเข้มข้นของกรดที่ 20%-24% |
| 126 | การตรวจสอบการกัดเซาะของท่อเหล็ก | เพื่อป้องกัน (1) เวลาในการดองไม่เพียงพอ อุณหภูมิกรดต่ำ ความเข้มข้นต่ำ (ควรควบคุมอุณหภูมิที่ 25-40 ℃ ความเข้มข้นของกรดของไฮโดรเจนคลอไรด์คือ 20%-24%) (2) เวลาที่มัดท่อสั่นน้อยลง (3) การมีอยู่ของซิลิเกตในท่อเหล็กเชื่อมเตาหลอม | ||
| บรรจุภัณฑ์ของผลิตภัณฑ์ | บรรจุตามจำนวนท่อเหล็กที่กำหนดต่อชิ้น | 127 | การตรวจสอบสายพานบรรจุ | การบรรจุท่อเหล็กเป็นรูปหกเหลี่ยม สายพานบรรจุ 6 เส้น ทั้งหมดดำเนินการในโรงงานของเรา ปลายทั้งสองด้านของสายพานบรรจุจากจุดสิ้นสุดของข้อผิดพลาด ± 10 มม. ตรงกลาง 4 ที่จะแบ่งเท่า ๆ กัน การเชื่อมสายพานบรรจุควรจัดแนว สายพานบรรจุแบบแบนไม่อนุญาตให้โก่งตัว ควรตัดสายพานบรรจุที่จุดเชื่อมต่อมุม 45° ต้องเป็นไปตามข้อกำหนด |
| 128 | การตรวจสอบเครื่องหมายการค้า | เนื้อหามีความถูกต้อง ระนาบอยู่ด้านบน ควรวางเครื่องหมายการค้าท่อที่เสร็จแล้วลงบนแผ่นกั้นท่อแต่ละอันอย่างถูกต้องเพื่อจัดตำแหน่งด้านขวาของสายพานบรรจุเชื่อมเส้นแรกตรงกลาง และแหล่งที่มาของการเขียนประดับประดาของเท็ดมีความชัดเจนและไม่เบี้ยว |
