丨過程控制

元泰德潤方矩管擁有專利63餘項，符合國內外產業標準。產品經過200多個檢驗環節，把控產品品質。

「堅決不讓不合格的鋼管流入市場」。

 

控制測試項目 控制檢測效果 過程 控制和測試鏈路 控制檢驗內容
製造商的選擇 確保原料生產廠家資質和產品品質 1 原料廠商評價 綜合評價品質、信譽等方面，原料採購實現“優質精選原材料”
2 驗證訊息 核對供應商提供的原料訊息，準確無誤後進入貨場
原料的選擇 焊管生產的原料直接影響焊管的品質 3 疤痕檢查 避免線圈表面出現「舌頭」或「鱗片」、黏合的、不規則形狀的凸起金屬片
4 探傷 避免捲板表面出現開放式尖端底部裂紋
5 深入審計 避免線圈部分出現局部、明顯的金屬分離層
6 氣泡檢查 避免捲板表面或內部圓板光滑內壁分佈不規則、大小不一的小孔
7 表面夾渣檢查 避免卷材表面有非金屬熔渣
8 點蝕檢查 避免捲板表面出現小的、不規則形狀的凹坑和局部粗糙的表面
9 剪切檢查 避免捲板表面出現直而細的槽痕
10 刮痕檢查 避免直線或彎曲的線圈表面出現輕微刮痕
11 壓痕檢查 避免線圈板表面有不同形狀、大小、不連續的凹痕
12 滾筒檢查 避免壓輥損壞，版材表面週期性出現凸起或凹陷的痕跡
13 生鏽抽查 避免線圈表面出現黃色、黃綠色或棕色斑點
14 體重計檢驗 避免捲材表面紅色金屬氧化層面積過大
15 隨風而逝歌曲檢查 避免線圈縱向和橫向彎曲
16 檢查鐮刀彎曲度 符合GB/T 3524——2005標準（P2）要求
17 要檢查的波浪 避免捲材全長或部分沿軋製方向水平面起伏且規則分佈的凸部（波峰）和凹部（波谷）的彎曲形狀
18 波皺檢查 避免捲材一側沿軋製方向出現起伏的碼頭彎曲
19 溝槽檢查 避免線圈沿兩側同時彎曲
20 厚度檢查 避免卷材縱向、橫向厚度不均
21 毛邊檢查 避免線圈寬度兩側尖銳、細小的飛刺
22 折疊支票 避免摺痕或搭接導致線圈急劇彎曲
23 測試寬度 防止寬度和均勻度不符合GB/T 3524——2005標準（P4）或採購要求
24 厚度檢測 防止厚度和均勻度不符合GB/T 3524——2005標準（P3）或採購要求，達到《壁厚保證標準》
25 成分分析 以GB/T 4336標準對C、Si、Mn、P、S進行分析，並將結果與來料清單進行比較，避免出現不符合GB/T 700標準（P4）的材料
26 機械測試 以GB/T 228標準對捲材進行橫向或縱向拉伸試驗，並將結果與來料板材進行比較，避免機械性能達不到GB/T 3524——2005標準要求（P5 ）。
捲板切割 切割盤管可生產不同規格的焊管盤管 27 來料檢驗 避免線圈表面和邊緣的敲擊損壞
28 剪切檢查 檢查液壓剪刀，剪切不均勻，剪頭不得超過有效板面2cm，捲板尾部應加工到單位
29 導輥檢查 調整導輥，防止漏刀
30 聯合檢查 避免接合處不平整及焊接殘餘高度不符合GB/T3091-2015標準（P8）
31 圓盤剪切檢查 檢查刀軸、刀套，防止刀具與原料寬度不均
32 捲曲格子 進料不宜過長，防止捲曲脫落
33 分配盤的檢查 防止捲板漏電、毛邊、翹曲
送料輪 放入捲板，確保捲板、入籠前的準備工作 34 外觀檢查 防止線圈表面及邊緣碰傷損壞
捲板切割頭 將捲材較窄的部分剪掉，以利於焊接 35 剪切要求 線圈材料窄部應切割整齊，垂直於線圈方向，引線部分長度不超過有效面2cm
軋製板對焊 將不同捲筒的捲板連接在一起放入保持架中 36 外觀檢查 避免接合處不平整及焊接殘餘高度不符合GB/T3091-2015標準（P8）
進入料籠 為機組儲存一定量的原料，確保機組汽車生產的連續性 37 外觀檢查 防止表面及邊緣的磕碰損壞現象
38 材料檢驗 防止線圈板在籠套內卡住或翻轉
滾筒矯平 原料以輥為中心 39 滾筒矯平 因為捲板在籠內存放會出現彎曲，透過五個輥子可以比較平整
鋼管成型 將線圈形狀從粗變細（線圈變成圓管） 40 成型品質檢驗 為確保焊縫張開角度的均勻、對稱，可依管徑調整張開角度。
（4分鐘-1.2吋的張開角度為3-5度）
擠壓成型 確保坯料兩側水平 41 擠壓輥檢查 防止不均勻，觀察擠壓輥的擠壓壓力，保持高度一致
高頻焊接 將線圈牢固地焊接成圓柱形 42 焊接品質檢驗 避免弱焊、拆焊、冷堆
43 避免焊縫兩側出現波紋
44 避免焊縫裂紋和靜態裂紋
45 避免熔接線形成
射頻焊接 將線圈牢固地焊接成圓柱形 46 焊接品質檢驗 避免夾渣
47 避免焊縫外產生裂紋
48 避免根部收縮
49 避免根部滲透
50 避免融合失敗
51 避免漏焊、虛焊、搭焊等現象。
（一般情況下，當卷材通過收緊滾輪時，由於高頻加熱，卷材邊緣會熔化，焊接時會出現乳白色晶粒狀火花，表明焊接品質有保證。）
焊縫刮痕 切割並打磨外部焊接的剩餘高度 52 外觀檢查 防止旋縫、自由口、焊接錯位等現象；
要求焊縫無波紋且兩側無焊瘤。
53 焊縫檢驗 確保焊縫刮痕、色澤、成型品質符合GB/T13793-2008（P10）要求
循環冷卻 冷卻焊管 54 檢查水箱水容量 依不同管徑、流速，控制水質、水溫、水流量、含鹽量、pH等
鋼管定徑 調整焊管外徑與不圓度 55 外徑檢查 控制在GB/T21835——2008標準（P5）要求範圍內
56 不圓度檢查 控制在GB/T3091-2015標準（P4）要求範圍內
粗略矯直 消除鋼管輕微彎曲 57 觀察對中設備 使用矯正裝置使鋼管直入下一道工序
NDT（無損檢測） 檢查焊縫表面和內部可能影響鋼管品質的缺陷 58 測試前調整儀器 設定相關參數；
用對比試塊確定掃描比例和探傷靈敏度；
增加表面補償，確保缺陷檢出率
59 更換後第一批檢驗規範 每次產品規格變更後，必須對第一批成品進行檢驗。檢查分支機構數量不少於3個。檢驗合格後，即可生產產品
60 焊管母材檢測 鋼管表面品質缺陷的目視檢查
61 焊縫外觀檢查 冷卻後焊縫外觀目視檢查，不允許有焊縫錯位、燒傷、結疤、開口、裂縫、筋裂紋、刮疤不均勻、遊離口等缺陷
62 金屬及焊縫內部品質超音波檢驗抽查及回饋 安裝在管體上的探頭發射超音波，儀器接收並分析反射回波。檢測基準的靈敏度依SY/T6423.2-1999調整，反射體的種類、尺寸和深度由儀器螢幕上顯示的回波波高決定。
不允許有裂痕、回波高度超過全螢幕50%的氣孔、未焊透、未熔合等嚴重影響焊縫品質的缺陷。發現問題及時記錄並回饋。
在缺陷處做出明顯標記，方便工人進行相應處理；
將採樣率提高 10%。抽檢過程中仍有不合格產品的，應及時通知單位停止並調整生產工藝
飛鋸切割 對焊管的定形切割 63 管道檢查 確保管端無毛邊、斜口
64 切割長度 依標準檢查速度輥直徑並設定合理數據
鋼管矯直 調整鋼管彎曲度 65 外觀檢查 避免管體損壞、管口壓扁現象；管材表面無壓痕
管端保持 管口毛邊的處理 66 管道檢查 確保管端光滑無毛刺，確保每根鋼管都能達到「直管淨效果」。
成品檢驗 確保車間焊管品質符合標準要求 67 外觀檢查 確保鋼管表面光滑，無折疊、裂縫、重皮、疊層、搭焊等缺陷存在，允許有壁厚負偏差範圍的刮傷，不允許有嚴重的刮傷、焊接錯位、燒傷、結疤
68 內部焊縫檢查 確保焊條牢固、粗細均勻，呈線狀時，內焊條應高出0.5mm，穿線管焊條不允許有毛刺
69 外徑檢查 控制在GB/T21835——2008標準（P5）要求範圍內
70 不圓度檢查 控制在GB/T3091-2015標準（P4）要求範圍內
71 測量長度 鋼管長度為6m。根據GB/T3091-2015的要求，直縫高頻焊管全長允許偏差為+20mm。
（管材需求：4分-2吋0-5mm、2.5吋-4吋0-10mm、5吋-8吋0-15mm）
72 彎曲偵測 依GB/T3091-2015規定，鋼管全長的彎曲度不應大於鋼管長度的0.2%
73 管道檢查 確保管頭無毛刺，端部斷面符合GB/T3091-2015要求
74 外部焊縫檢查 外焊縫刮痕應採用圓弧刀，刮痕應採用圓弧過渡
75 整塊缺失檢查的鑿痕 避免在管道末端開口
76 探傷 避免焊條開裂
77 聯合檢查 避免焊接管體上出現接頭現象
78 剪切檢查 避免焊管表面出現嚴重刮傷，影響壁厚。
負偏差不小於壁厚（12.5%）
79 坑測試平 防止焊管因外力作用而產生凹坑、凹坑。
企業內控標準（4分鐘-1英寸，坑深<2mm；
1¼英吋-2英寸，凹坑深度<3mm；
2.5英寸-6英寸，凹坑深度<4mm；
8吋凹痕深度<6mm)
80 麻點面（坑）的檢查 避免鋼管表面出現點狀凹痕
81 檢查內部焊條 防止焊條不牢固、凹凸不平，小於0.5mm為焊條不合格
82 毛邊檢查 避免管頭內外不規則多餘部分。
企業內控標準（4分-2吋毛邊<1mm；
2½ 英吋至 4 英吋毛刺 <2mm；
5” - 8”毛刺<3mm。
註：網頭管上不允許有毛邊。
83 吊口檢查 避免因掛鉤或吊掛而造成開口或變形，即“吊裝口”
84 鋼筋裂紋檢測 防止焊道產生微小裂紋
85 刮痧疤痕不均勻 避免刮傷後焊條不平整。焊條不是光滑的弧面。低於母材的負差被認為是不均勻的
86 從嘴巴到檢查 防止因原料或機械原因造成的焊縫折疊和受壓現象，焊條不光滑，有自由邊，折疊焊縫錯位等
87 雙重皮膚檢查 避免表面不光滑、分層、少肉或凹凸不平的現象
88 疤痕檢查 避免可能對基體金屬造成損壞的表面焊點
89 要檢查的沙孔 防止鋼管表面出現孔洞
90 斜口檢查 管材截面不垂直於中心線，端部應符合GB/T3091-2015的要求
91 身份檢查 避免管體上貼上商標與焊管實際規格不一致或混用
機械測試 檢查材料的機械性質 92 彎曲試驗 檢驗2吋以下鋼管焊接品質符合GB/T3091-2015（P7）要求
93 壓扁測試 檢查2吋以上鋼管的焊接質量，符合GB/T3091-2015（P7）要求
94 壓力罐測試 測試鋼管壓力溝槽性能，符合CECS 151-2003溝槽連接管路工程技術規格要求（P9）
95 拉伸試驗 測試鋼管的抗拉強度和斷裂伸長率，滿足GB/T3091-2015（P7）的要求
水壓測試 檢驗焊管母材及焊縫的強度、氣密及外觀質量 96 開箱前檢查 避免焊管標籤與實際規格不符或混批不准拆包（同批號、同規格壓在一起
97 目視檢查 目視檢查母材，防止裂痕、重皮、嚴重鏽蝕、砂眼等缺陷，不允許有嚴重刮傷
97 開始測試前檢查結束 透過目視檢查，焊管兩端表面必須光滑平整。
不允許有平頭、彎管、吊口。無毛刺管端部截面垂直於中心線。無斜面且偏差應小於3°
98 加壓前檢查傳壓介質（水） 焊管充注壓力傳遞介質（水）後，不要急於升壓。需檢查系統是否有液體洩漏
99 水壓測試 依GB/T241-2007標準（P2）在試驗壓力、加壓速度及壓力傳輸介質條件下，穩定一定時間。
在壓力穩定時間內目視檢查焊接管基體或焊接的外表面。不允許有洩漏或爆裂。
試驗後目視檢查整個焊管，不允許有永久變形
100 試驗後外觀檢查 確保不允許有刮痕；
不允許使用平頭和彎管。
鋼管內外無油污等品質問題
101 報告由 嚴格依照GB/T241-2007標準（P2）及內部特例填寫（一式三份送生產部、質檢部，隨鋼管酸洗一份）。不允許任何詐欺行為
酸洗試驗 減少下道工序的品質控制不良 102 鑑定測試 透過測量、稱重確認標籤和焊管的實際壁厚、規格或混合
103 不圓度測試 確保鋼管不圓度符合國家標準GB/T 3091-2015（P4）
104 測量長度測試 確保鋼管長度符合國家標準GB/T 3091-2015（P5）（6米，允許偏差+20mm）
105 外徑檢查 確保鋼管外徑符合GB/T21835－2008標準（P5）的要求
106 開放測試 檢查管端是否有割傷現象
107 斷裂試驗 錘擊後焊條處無開裂現象
108 聯合檢查 觀察同一管是否有對接現象
109 生鏽管道調查 目視檢查鋼管表面是否有污垢、油漆、油污、銹管等
110 平坑檢查 目視檢查鋼管表面是否有外力造成的局部凹坑
111 麻點表面（凹坑）的檢查 採用目視檢查，用手觸摸鋼管表面是否有點狀凹凸現象
112 檢查內焊條是否合格 杜絕存在無內焊條（含假焊）或內焊條超標等問題；
防止焊條不牢固、不平整或小於0.5mm為不合格
113 毛邊檢查 目視檢查管端內外是否有不規則的多餘部分。
處理後管端毛邊應小於0.5mm為合格
114 吊口檢驗 防止吊鉤、吊運過程中造成開口或變形
115 鋼筋裂紋檢測 透過彎曲或壓扁試驗來檢測鋼管焊條是否有細小裂縫。
彎曲試驗請參考品質控制與管理系統P6第8條
116 刮痧疤痕檢查 確保焊條刮疤光滑，表面呈圓形
117 免費口岸檢驗 避免因原料或機械原因造成焊接處折壓現象
118 雙皮測試 避免鋼管出現雙皮現象
119 圓竹形 防止鋼管表面出現竹節凹痕
120 搭接焊縫檢查 目視檢查避免鋼管焊條出現多餘對焊現象
121 疤痕檢查 目視檢查避免鋼管表面出現焊斑
122 砂孔、檢查 目視檢查避免鋼管表面出現孔洞
123 切割測試 取得氣割捆紮材料下方的管體，確保沒有切割或損壞
124 有不利於酸洗鍍鋅的雜物 目視檢查確保無油污、油漆等不易酸洗的雜物，防止漏鍍
酸洗鋼管 清除鋼管表面產生的氧化皮等雜物 125 酸的濃度 酸濃度中氯化氫含量應控制在20%-24%
126 鋼管酸洗不足檢驗 防止（1）酸洗時間不足、酸溫低、濃度低（溫度應控制在25-40℃，氯化氫酸濃度為20%-24%）（2）管束晃動次數少（3）爐焊鋼管中矽酸鹽的存在
產品包裝 依每根規定鋼管數量包裝 127 打包帶檢查 鋼管的包裝為六角形，6條打包帶，全部在我廠進行，打包帶兩端距端部誤差±10mm，中間4條要均分，打包帶焊接要對齊，平整，打包帶不允許偏斜，打包帶應在45°角交接處剪斷，必須符合要求
128 商標檢查 內容準確，平面朝上，成品管材商標應正確貼在每根管材擋板上，將第一條焊接打包帶右側居中對齊，來源泰德潤字字跡清晰，不歪斜
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