丨过程控制

元泰德润方矩管拥有专利63余项，符合国内外行业标准。产品经过200多个检验环节，把控产品质量。

“坚决不让不合格的钢管流入市场”。

 

控制测试项目 控制检测效果 过程 控制和测试链路 控制检验内容
制造商的选择 确保原材料生产厂家资质和产品质量 1 原材料厂商评价 综合评价质量、信誉等方面，原材料采购实现“优质精选原材料”
2 验证信息 核对供应商提供的原材料信息，准确无误后进入货场
原材料的选择 焊管生产的原材料直接影响焊管的质量 3 疤痕检查 避免线圈表面出现“舌头”或“鳞片”、粘合的、不规则形状的凸起金属片
4 探伤 避免卷板表面出现开放式尖端底部裂纹
5 深入审计 避免线圈部分出现局部、明显的金属分离层
6 气泡检查 避免卷板表面或内部圆板光滑内壁分布不规则、大小不一的小孔
7 表面夹渣检查 避免卷材表面有非金属熔渣
8 点蚀检查 避免卷板表面出现小的、不规则形状的凹坑和局部粗糙的表面
9 剪切检查 避免卷板表面出现直而细的槽痕
10 划痕检查 避免直线或弯曲的线圈表面出现轻微划痕
11 压痕检查 避免线圈板表面有不同形状、大小、不连续的凹痕
12 滚筒检查 避免压辊损坏，版材表面周期性出现凸起或凹陷的痕迹
13 生锈抽查 避免线圈表面出现黄色、黄绿色或棕色斑点
14 秤检验 避免卷材表面红色金属氧化层面积过大
15 随风而逝歌曲检查 避免线圈纵向和横向弯曲
16 检查镰刀弯曲度 符合GB/T 3524——2005标准（P2）要求
17 要检查的波浪 避免卷材全长或部分沿轧制方向水平面起伏且规则分布的凸部（波峰）和凹部（波谷）的弯曲形状
18 波皱检查 避免卷材一侧沿轧制方向出现起伏的码头弯曲
19 沟槽检查 避免线圈沿两侧同时弯曲
20 厚度检查 避免卷材纵向、横向厚度不均
21 毛刺检查 避免线圈宽度两侧尖锐、细小的飞刺
22 折叠支票 避免折痕或搭接导致线圈急剧弯曲
23 测试宽度 防止宽度和均匀度不符合GB/T 3524——2005标准（P4）或采购要求
24 厚度检测 防止厚度和均匀度不符合GB/T 3524——2005标准（P3）或采购要求，达到《壁厚保证标准》
25 成分分析 按GB/T 4336标准对C、Si、Mn、P、S进行分析，并将结果与​​来料清单进行比较，避免出现不符合GB/T 700标准（P4）的材料
26 机械测试 按GB/T 228标准对卷材进行横向或纵向拉伸试验，并将结果与​​来料板材进行比较，避免力学性能达不到GB/T 3524——2005标准要求（P5 ）。
卷板切割 切割盘管可生产不同规格的焊管盘管 27 来料检验 避免线圈表面和边缘的敲击损坏
28 剪切检查 检查液压剪刀，剪切不均匀，剪头不得超过有效板面2cm，卷板尾部应加工到单位
29 导辊检查 调整导辊，防止漏刀
30 联合检查 避免接头不平整及焊缝残余高度不符合GB/T3091-2015标准（P8）
31 圆盘剪切检查 检查刀轴、刀套，防止刀具与原材料宽度不均
32 卷曲格纹 送料不宜过长，防止卷曲脱落
33 分配盘的检查 防止卷板漏电、毛刺、翘曲
送料轮 放入卷板，确保卷板、入笼前的准备工作 34 外观检查 防止线圈表面及边缘碰伤、损坏
卷板切割头 将卷材较窄的部分剪掉，以利于焊接 35 剪切要求 线圈材料窄部应切割整齐，垂直于线圈方向，引线部分长度不超过有效面2cm
轧制板对焊 将不同卷筒的卷板连接在一起放入保持架中 36 外观检查 避免接头不平整及焊缝残余高度不符合GB/T3091-2015标准（P8）
进入料笼 为机组储存一定量的原材料，保证机组汽车生产的连续性 37 外观检查 防止表面及边缘的磕碰损坏现象
38 材料检验 防止线圈板在笼套内卡住或翻转
滚筒矫平 原料以辊为中心 39 滚筒矫平 因为卷板在笼内存放会出现弯曲，通过五个辊子可以比较平整
钢管成型 将线圈形状从粗变细（线圈变成圆管） 40 成型质量检验 为保证焊缝张开角度的均匀、对称，可根据管径调整张开角度。
（4分钟-1.2英寸的张开角度为3-5度）
挤压成型 确保坯料两侧水平 41 挤压辊检查 防止不均匀，观察挤压辊的挤压压力，保持高度一致
高频焊接 将线圈牢固地焊接成圆柱形 42 焊接质量检验 避免弱焊、拆焊、冷堆
43 避免焊缝两侧出现波纹
44 避免焊缝裂纹和静态裂纹
45 避免熔接线形成
射频焊接 将线圈牢固地焊接成圆柱形 46 焊接质量检验 避免夹渣
47 避免焊缝外产生裂纹
48 避免根部收缩
49 避免根部渗透
50 避免融合失败
51 避免漏焊、虚焊、搭焊等现象。
（一般情况下，当卷材通过收紧滚轮时，由于高频加热，卷材边缘会熔化，焊接时会出现乳白色晶粒状火花，表明焊接质量有保证。）
焊缝刮痕 切割并打磨外部焊缝的剩余高度 52 外观检查 防止出现旋缝、自由口、焊缝错位等现象；
要求焊缝无波纹且两侧无焊瘤。
53 焊缝检验 确保焊缝划痕、色泽、成型质量符合GB/T13793-2008（P10）要求
循环冷却 冷却焊管 54 检查水箱水容量 根据不同管径、流速，控制水质、水温、水流量、含盐量、pH等
钢管定径 调整焊管外径和不圆度 55 外径检查 控制在GB/T21835——2008标准（P5）要求范围内
56 不圆度检查 控制在GB/T3091-2015标准（P4）要求范围内
粗略矫直 消除钢管轻微弯曲 57 观察对中设备 使用矫直装置使钢管直入下一道工序
NDT（无损检测） 检查焊缝表面和内部可能影响钢管质量的缺陷 58 测试前调整仪器 设置相关参数；
用对比试块确定扫描比例和探伤灵敏度；
增加表面补偿，保证缺陷检出率
59 更换后第一批检验规范 每次产品规格变更后，必须对第一批成品进行检验。检查分支机构数量不少于3个。检验合格后，即可生产产品
60 焊管母材检测 钢管表面质量缺陷的目视检查
61 焊缝外观检查 冷却后焊缝外观目视检查，不允许有焊缝错位、烧伤、结疤、开口、裂纹、筋裂纹、刮疤不均匀、游离口等缺陷
62 金属及焊缝内部质量超声波检验抽查及反馈 安装在管体上的探头发射超声波，仪器接收并分析反射回波。检测基准的灵敏度按SY/T6423.2-1999调整，反射体的类型、尺寸和深度由仪器屏幕上显示的回波波高确定。
不允许有裂纹、回波高度超过全屏50%的气孔、未焊透、未熔合等严重影响焊缝质量的缺陷。 抽样检验规则：抽样检验应按按每批1%进行。发现问题及时记录并反馈。
在缺陷处做出明显标记，方便工人进行相应处理；
将采样率提高 10%。抽检过程中仍存在不合格产品的，应及时通知单位停止并调整生产工艺
飞锯切割 对焊管的定形切割 63 管道检查 保证管端无毛刺、斜口
64 切割长度 按标准检查速度辊直径并设定合理数据
钢管矫直 调整钢管弯曲度 65 外观检查 避免管体损坏、管口压扁现象；管材表面无压痕
管端保持 管口毛刺的处理 66 管道检查 确保管端光滑无毛刺，保证每根钢管都能达到“直管净效果”。
成品检验 确保车间焊管质量符合标准要求 67 外观检查 确保钢管表面光滑，无折叠、裂纹、重皮、叠层、搭焊等缺陷存在，允许有壁厚负偏差范围的划伤，不允许有严重的划伤、焊缝错位、烧伤、结疤
68 内部焊缝检查 确保焊条牢固、粗细均匀，呈线状时，内焊条应高出0.5mm，穿线管焊条不允许有毛刺
69 外径检查 控制在GB/T21835——2008标准（P5）要求范围内
70 不圆度检查 控制在GB/T3091-2015标准（P4）要求范围内
71 测量长度 钢管长度为6m。根据GB/T3091-2015的要求，直缝高频焊管全长允许偏差为+20mm。
（管材要求：4分-2英寸0-5mm、2.5英寸-4英寸0-10mm、5英寸-8英寸0-15mm）
72 弯曲检测 按GB/T3091-2015规定，钢管全长的弯曲度不应大于钢管长度的0.2%
73 管道检查 确保管头无毛刺，端部断面符合GB/T3091-2015要求
74 外部焊缝检查 外焊缝刮痕应采用圆弧刀，刮痕应采用圆弧过渡
75 整块缺失检查的凿痕 避免在管道末端开口
76 探伤 避免焊条开裂
77 联合检查 避免焊接管体上出现接头现象
78 剪切检查 避免焊管表面出现严重划伤，影响壁厚。
负偏差不小于壁厚（12.5%）
79 坑测试平 防止焊管因外力作用而产生凹坑、凹坑。
企业内控标准（4分钟-1英寸，坑深<2mm；
1¼英寸-2英寸，凹坑深度<3mm；
2.5英寸-6英寸，凹坑深度<4mm；
8英寸凹痕深度<6mm)
80 麻点面（坑）的检查 避免钢管表面出现点状凹痕
81 检查内部焊条 防止焊条不牢固、凹凸不平，小于0.5mm为焊条不合格
82 毛刺检查 避免管头内外不规则多余部分。
企业内控标准（4分-2英寸毛刺<1mm；
2½ 英寸至 4 英寸毛刺 <2mm；
5” - 8”毛刺<3mm。
注：网头管上不允许有毛刺。
83 吊口检查 避免因挂钩或吊装而造成开口或变形，即“吊装口”
84 钢筋裂纹检测 防止焊道产生微小裂纹
85 刮痧疤痕不均匀 避免刮伤后焊条不平整。焊条不是光滑的弧面。低于母材的负差被认为是不均匀的
86 从嘴里到检查 防止因原材料或机械原因造成的焊缝折叠和受压现象，焊条不光滑，有自由边，折叠焊缝错位等
87 双重皮肤检查 避免表面不光滑、分层、少肉或凹凸不平的现象
88 疤痕检查 避免可能对基体金属造成损坏的表面焊点
89 要检查的沙孔 防止钢管表面出现孔洞
90 斜口检查 管材截面不垂直于中心线，端部应符合GB/T3091-2015的要求
91 身份检查 避免管体上粘贴商标与焊管实际规格不一致或混用
机械测试 检查材料的机械性能 92 弯曲试验 检验2英寸及以下钢管焊接质量符合GB/T3091-2015（P7）要求
93 压扁测试 检查2英寸以上钢管的焊接质量，符合GB/T3091-2015（P7）要求
94 压力罐测试 测试钢管压力沟槽性能，符合CECS 151-2003沟槽连接管道工程技术规范要求（P9）
95 拉伸试验 测试钢管的抗拉强度和断裂伸长率，满足GB/T3091-2015（P7）的要求
水压测试 检验焊管母材及焊缝的强度、气密性及外观质量 96 开箱前检查 避免焊管标签与实际规格不符或混批不准拆包（同批号、同规格压在一起
97 目视检查 目视检查母材，防止裂纹、重皮、严重锈蚀、砂眼等缺陷，不允许有严重划伤
97 开始测试前检查结束 通过目视检查，焊管两端表面必须光滑平整。
不允许有平头、弯管、吊口。无毛刺管端部截面垂直于中心线。无斜面且偏差应小于3°
98 加压前检查传压介质（水） 焊管充注压力传递介质（水）后，不要急于升压。需检查系统是否有液体泄漏
99 水压测试 按GB/T241-2007标准（P2）在试验压力、加压速度和压力传输介质条件下，稳定一定时间。
在压力稳定时间内目视检查焊接管基体或焊缝的外表面。不允许有泄漏或爆裂。
试验后目视检查整个焊管，不允许有永久变形
100 试验后外观检查 确保不允许有划痕；
不允许使用平头和弯管。
钢管内外无油污等质量问题
101 报告由 严格按照GB/T241-2007标准（P2）及内部特例填写（一式三份送生产部、质检部，随钢管酸洗一份）。不允许任何欺诈行为
酸洗试验 减少下道工序的质量控制不良 102 鉴定测试 通过测量、称重确认标签和焊管的实际壁厚、规格或混合
103 不圆度测试 确保钢管不圆度符合国家标准GB/T 3091-2015（P4）
104 测量长度测试 确保钢管长度符合国家标准GB/T 3091-2015（P5）（6米，允许偏差+20mm）
105 外径检查 确保钢管外径符合GB/T21835——2008标准（P5）的要求
106 开放测试 检查管端是否有割伤现象
107 断裂试验 锤击后焊条处无开裂现象
108 联合检查 观察同一管是否有对接现象
109 生锈管道调查 目视检查钢管表面是否有污垢、油漆、油污、锈管等
110 平坑检查 目视检查钢管表面是否有外力造成的局部凹坑
111 麻点表面（凹坑）的检查 采用目视检查，用手触摸钢管表面是否有点状凹凸现象
112 检查内焊条是否合格 杜绝存在无内焊条（包括假焊）或内焊条超标等问题；
防止焊条不牢固、不平整或小于0.5mm为不合格
113 毛刺检查 目视检查管端内外是否有不规则的多余部分。
处理后管端毛刺应小于0.5mm为合格
114 吊口检验 防止吊钩、吊装过程中造成开口或变形
115 钢筋裂纹检测 通过弯曲或压扁试验来检测钢管焊条是否存在细小裂纹。
弯曲试验参见质量控制和管理体系P6第8条
116 刮痧疤痕检查 保证焊条刮疤光滑，表面呈圆形
117 免费口岸检验 避免因原材料或机械原因造成焊缝处折压现象
118 双皮测试 避免钢管出现双皮现象
119 圆竹形 防止钢管表面出现竹节凹痕
120 搭接焊缝检查 目视检查避免钢管焊条出现多余对焊现象
121 疤痕检查 目视检查避免钢管表面出现焊斑
122 砂孔、检查 目视检查避免钢管表面出现孔洞
123 切割测试 获取气割捆扎材料下方的管体，确保没有切割或损坏
124 有不利于酸洗镀锌的杂物 目视检查确保无油污、油漆等不易酸洗的杂物，防止漏镀
酸洗钢管 清除钢管表面产生的氧化皮等杂物 125 酸的浓度 酸浓度中氯化氢含量应控制在20%-24%
126 钢管酸洗不足检验 防止（1）酸洗时间不足、酸温低、浓度低（温度应控制在25-40℃，氯化氢酸浓度为20%-24%）（2）管束晃动次数少（3）炉焊钢管中硅酸盐的存在
产品包装 按每根规定钢管数量包装 127 打包带检查 钢管的包装为六角形，6条打包带，全部在我厂进行，打包带两端距端部误差±10mm，中间4条要均分，打包带焊接要对齐，平整，打包带不允许偏斜，打包带应在45°角交接处剪断，必须符合要求
128 商标检查 内容准确，平面朝上，成品管材商标应正确粘贴在每根管材挡板上，将第一条焊接打包带右侧居中对齐，来源泰德润字字迹清晰，不歪斜
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